铝合金压铸工艺的管理

在铝合金压铸生产过程中，除了压铸模具外，压铸机队铸件的质量也是决定铸件质量的关键因素。没有良好的压铸工艺，就不可能生产出合格的铸件。做好铸件车间工艺管理是保证铸件质量的基础。根据压铸车间的不同规模，管理水平和人员分配将发生变化。

压铸工艺定制的基本任务是根据新产品的结构、质量标准、估计的模具情况、所选材料等，围绕提高质量、提高质量、提高质量要求制定工艺方案。压铸工艺的设计需要根据铸件的结构进行定制，铸件工艺定制应注意以下问题：

1.选择浇筑温度

在工艺技术中，可以根据经验或理论选择合适的浇筑环境温度，但不能直接测量和监测金属液体温度，只能通过控制保温炉中的金属液体温度来实现。但保温炉中金属液体的温度状态不等于金属液体的温度状态，需要控制金属液体离开保温炉后的热量损失，特别是进入压室后，压室充满度越低，单位时间内温度下降越明显，不同商品也应根据不同的慢压速度选择合适的保温炉温度。同时，在选择慢压速率时，还需要考虑铝液体的热量损失和循环。

2.控制慢压射速

在现有的压铸过程中，慢压射速没有得到充分的重视，这反映在实际情况下，大多数工艺人员设计的工艺卡没有明确的规定，操作人员不知道如何调整，工艺人员不能较好地测量和控制慢压射速。每次更换模具后，几乎没有人调整慢压射速。但近年来，先进设备和压铸机都增强了这方面的控制力。慢压射速调整的原则是不仅降低合金液体温度，而且有利于解决压室内的气体。
理论计算方法一般采用方法：
式中V——压射速率慢；
d——冲针直径；
K——压室充满度。

事实上，经过仔细研究，我们发现通过准确的控制，金属液在充电过程中具有良好的流通性，在压铸充电过程中，压射针的速度直接关系到铸件的质量。影响慢压射速的因素如下：

(1)设备慢压射流控制阀的开度。

(2)慢压射压。

(3)压射冲针与压射室之间的阻力，主要考虑润化、配合间隙和金属液流通。

（4）此外，还应注意如何减少压力开始时金属液的起伏，特别是对于压力室充满高的商品，大起伏可直接关闭浇筑口，使压力室内气体不能顺利排出。

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