压铸模具常用的表面强化处理工艺

金属压铸具有生产效率高、节约原材料、降低生产成本、产品性能好、精度高的特点，在生产中得到广泛应用。压铸模具的工作面直接接触液态金属，承受高压、高速流动的液态金属的冲蚀和加热，工件脱模后迅速冷却。

因此，热疲劳开裂、热磨损和热熔蚀是压铸模具常见的故障形式。因此，压铸模具需要耐冷热疲劳、高温强度和韧性、耐液态金属冲蚀、耐热性高、导热性高、防老化性好、淬透性高、抗磨性高。热处理是提高压铸模具使用寿命的重要环节。调查显示，由于热处理工艺或操作不当，模具断裂失效约占失效总数的60%。因此，在压铸模具的生产中，需要正确的热处理工艺。
一、压铸模具制造工艺路线

1.一般压铸模
锻造-球化退火-机械粗加工-稳定处理-精加工-淬火回火-钳工装配。

2.形状复杂、精度要求高的压铸模具
锻造-球化退火(或调质处理)-粗加工-调质-电加工或精加工-钳工磨削-渗氮(或氮碳共渗)-磨削抛光。

二、压铸模具常规热处理工艺

热处理工艺广泛应用于压铸模具制造中，可提高模具零件的使用性能，延长模具的使用寿命。此外，热处理还可以提高压铸模具的加工工艺性能，提高加工质量，减少工具磨损，因此在模具制造中起着非常重要的作用。

压铸模具主要由钢制成，制造过程中的传统热处理为：球退火、稳定处理、质量调节和淬火、回火。通过这些热处理工艺改变钢的组织结构，使压铸模具获得所需的组织和性能。
三、压铸模具表面强化处理工艺

传统的整体淬火难以满足压铸模具的高抗磨性和基体的强韧性要求。表面强化处理不仅可以提高压铸模具表面的抗磨性等性能，而且可以保持基体足够的强韧性，防止熔融金属模具、腐蚀，提高压铸模具的综合性能，节约合金元素，大大降低成本，充分发挥材料的潜力，很好的利用新材料，非常有用。生产实践表明，表面强化处理是提高压铸模具质量和延长模具使用寿命的重要措施。压铸模具常用的表面强化处理工艺有：渗碳、渗氮、氮碳共渗、硼、铬、铝等。

压铸模具的热处理是通过改变钢的组织结构，使模具表面具有较高的硬度和抗磨性，心脏仍具有足够的强度和韧性，防止熔融金属粘合模具和腐蚀。选择合适的热处理工艺可以减少废物，显著提高模具的使用寿命。

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